Best Practice – Remanufacturing von Elektronik ­Komponenten bei Bosch

Der Service kann nicht nur das eigene Unternehmen nachhaltiger machen, sondern als direkter Partner des Kunden über den gesamten Lebenszyklus des Produkts auch die Nachhaltigkeit des Kunden steigern. Der größte Einfluss auf die Nachhaltigkeit eines technischen Produkts kann in der Entwicklungsphase genommen werden. Die Auslegung und die Gestaltung des Produkts können beispielsweise die Instandhaltbarkeit durch Modularisierung von Komponenten, die Vermeidung von Klebungen oder das Vorsehen von genug Bauraum zum Austausch einzelner Komponenten verbessern. Dadurch können der Lebenszyklus der Produkte und die Wieder- bzw. Weiterverwendung von Komponenten verbessert werden. Darüber hinaus hat die Gestaltung der Produkte einen wesentlichen Einfluss auf den Energiebedarf der Produkte und damit die CO2-Emission, die Verwendung von fair beschafften und hergestellten Komponenten auf die Arbeitsbedingungen der Partner u. v. m. In diesem Zusammenhang muss sichergestellt werden, dass Ersatzteile für das Produkt möglichst langfristig zur Verfügung stehen. Die Ersatzteile bieten jedoch auch eine große Chance für das Servicegeschäft, da dieses im Gegensatz zum Field Service gut skalierbar ist, ohne eine Eins-zu-eins-Situation zwischen Techniker:innen und Kund:innen zu schaffen. Die zunehmende Vernetzung, Automatisierung und notwendige Datenerfassung erfordern es, dass Produkte nachgerüstet werden können. Standardisierte oder individuelle Modernisierungen bieten dabei das Potenzial, die (IT-)Sicherheit, Zuverlässigkeit und Leistungsfähigkeit der Produkte zu verbessern. Bosch hat dazu das Remanufacturing von Elektronik-Komponenten etabliert. Elektronikbaugruppen für Fahrzeuge müssen seitens der Zulieferer bis zu 15 Jahren im Service bereitgestellt werden. Sehr oft wird diese Lieferpflicht über eine Endbevorratung durch Serienteile gelöst, da diese Komponenten nicht günstig in kleinen Mengen produziert werden können. Auch sind Halbleiter-Bauteile nur für begrenzte Zeiten verfügbar. Dies birgt sowohl ökonomische als auch ökologische Risiken. Ein Kreislaufsystem mit einem hohen Wiederverwendungsanteil der Altteile ist notwendig. Reparatur bzw. Remanufacturing muss auf demselben hohen Qualitätsniveau erfolgen wie eine Neufertigung. Dieses Kreislaufsystem und das Remanufacturing müssen über die gesamte Lieferkette global aufgebaut sein und zwischen Autowerkstätten, Automobilindustrie und dem Zulieferer abgestimmt werden.

Elektronikbaugruppen für Fahrzeuge müssen seitens der Zulieferer bis zu 15 Jahren im Service bereitgestellt werden. Sehr oft wird diese Lieferpflicht über eine Endbevorratung durch Serienteile gelöst, da diese Komponenten nicht günstig in kleinen Mengen produziert werden können. Auch sind Halbleiter-Bauteile nur für begrenzte Zeiten verfügbar. Dies birgt sowohl ökonomische als auch ökologische Risiken.

Ein Kreislaufsystem mit einem hohen Wiederverwendungsanteil der Altteile ist notwendig. Reparatur bzw. Remanufacturing muss auf demselben hohen Qualitätsniveau erfolgen wie eine Neufertigung. Dieses Kreislaufsystem und das Remanufacturing müssen über die gesamte Lieferkette global aufgebaut sein und zwischen Autowerkstätten, Automobilindustrie und dem Zulieferer abgestimmt werden.

* Grundlegende Zahlen aus der Literatur: Serienfahrzeug (Verbrennungsmotor) = 4-7 t, CO2 -Verbrauch (bei 100g/km) 20t CO2/200Tkm + Ersatzteile z. B. ECU oder Navi =50-250 kg. https://blog.oeko.de/digitaler-co2-fussabdruck/#m2